چگونه به طور موثر مشکلات انحراف فیدر، ریختن مواد یا رزونانس در حین کار را حل کنیم

راندمان تولید معادن و کارخانه های فرآوری مواد معدنی به شدت به عملکرد پایدار وابسته است تجهیزات تغذیه سنگ معدنی . به عنوان اولین گام مهم در حمل و نقل و کنترل مواد، خرابی فیدر مانند انحراف ردیابی، ریزش مواد یا رزونانس می تواند مستقیماً منجر به کاهش ظرفیت تولید، افزایش تلفات مواد، افزایش سایش تجهیزات و حتی خطرات ایمنی شود. این مقاله تجزیه و تحلیل کاملی از علل این سه شکست بزرگ از دیدگاه فنی حرفه ای ارائه می دهد و راه حل های عملی بر اساس تجربه مهندسی ارائه می دهد.

مشکلات ردیابی فیدر کمربند و تصحیح حرفه ای

ردیابی رایج ترین خرابی فیدر تسمه است. اساساً زمانی اتفاق می افتد که خط مرکزی طولی تسمه نقاله و خط مرکزی تجهیزات در یک راستا قرار نگیرند.

1. تجزیه و تحلیل علت ریشه ای ردیابی:

خطای دقت نصب: خطاهای هندسی در نصب قطعاتی مانند قاب، غلتک ها و درام ها، به ویژه زمانی که محورهای محرک و درام برگشتی عمود بر خط مرکزی قاب نیستند.

اضافه بار مواد: قرار دادن نادرست نقطه ریزش سنگ معدن یا یک لوله آب بندی ضعیف می تواند منجر به تجمع مواد در یک طرف شود و در نتیجه کشش ناهموار تسمه در دو طرف ایجاد شود.

مشکلات کیفیت تسمه: ضخامت یا استحکام ناهموار تسمه می تواند باعث ایجاد نیروی نامتعادل در حین کار شود.

چسبندگی یا آسیب غلتک: گرد و غبار سنگ معدن به سطح غلتک می چسبد یا غلتک آسیب دیده و گیر می کند و مقاومت تسمه را از یک طرف افزایش می دهد.

2. اقدامات اصلاحی حرفه ای و شیوه های مهندسی:

تنظیم غلتک: اگر تسمه به طور مداوم به یک طرف روی غلتک می رود، غلتک باید دقیقاً تنظیم شود. به عنوان مثال، اگر تسمه به سمت چپ غلتک می رود، صندلی بلبرینگ چپ باید در جهت حرکت تسمه به جلو حرکت داده شود (یا سمت راست باید به عقب حرکت کند). تنظیمات باید کوچک و تکرار شوند، معمولاً با تنظیم پیچ یا شیم.

کاربردهای غلتک خود تراز: غلتک های خود تراز در قسمت برگشت نوار نقاله یا در بخش هایی که مستعد انحراف هستند نصب می شوند. این غلطک ها به طور خودکار انحراف تسمه را از طریق کج شدن یا اصطکاک اصلاح می کنند، اما نباید به عنوان روش اصلاح اولیه استفاده شوند. آنها فقط باید به عنوان یک ابزار کمکی استفاده شوند.

بهینه سازی دستگاه کششی: از نیروی یکنواخت در هر دو طرف دستگاه جمع کننده اطمینان حاصل کنید و مرتباً بررسی کنید که کشش در محدوده طراحی شده باشد. تنش بیش از حد یا ناکافی می تواند باعث انحراف شود.

بهینه سازی نقطه افت: برای اطمینان از اینکه سنگ معدن در مرکز روی کمربند قرار می گیرد، آن را به طور یکنواخت توزیع می کند و بارگذاری ناهموار را حذف می کند، ناودان و دامن را دوباره طراحی یا تنظیم کنید.

فناوری کنترل نشت مواد و آب بندی

نشت مواد به ریختن سنگ معدن از طرفین یا دم فیدر در حین انتقال اطلاق می شود که باعث آلودگی محیطی و از دست دادن مواد می شود.

1. مناطق اصلی و علل نشت مواد:

ریزش سر سر: عمدتاً در نقطه تخلیه درام رخ می دهد و به طراحی ناودان و سرعت تسمه مربوط می شود.

ریزش انتهای دم: معمولاً در جایی اتفاق می‌افتد که تسمه وارد ناودان می‌شود و در اثر ضربه مواد، طراحی ضعیف ناودان یا خرابی آب‌بند دامن ایجاد می‌شود.

ریختن مواد در دو طرف دامن: این ممکن است به دلیل فاصله زیاد بین دامن و تسمه، ساییدگی دامن، یا کهنه شدن و خرابی مواد آب بندی باشد.

2. استراتژی های کنترل نشت مواد حرفه ای:

دامن های آب بندی بدون تماس چند لایه: از دامن های آب بندی قطعه بندی شده، دو لایه یا سه لایه (لاستیک دامن) استفاده کنید. لایه داخلی، ساخته شده از پلی اورتان یا لاستیک مقاوم در برابر سایش، محکم به کمربند می‌چسبد تا مواد ریز را مسدود کند. لایه بیرونی، ساخته شده از مواد انعطاف پذیر، یک خط دفاعی ثانویه را تشکیل می دهد. نکته کلیدی حفظ فشار شکاف مناسب برای دستیابی به آب بندی و کاهش سایش تسمه است.

کاربرد بستر ضربه: در ناحیه ضربه تسمه نقاله، یک تخت ضربه ای پلی اتیلن با وزن مولکولی بالا جایگزین غلطک های ضربه ای سنتی می شود. بستر ضربه به طور کامل ضربه مواد را جذب می کند، نیروی یکنواخت و پایدار را بر روی تسمه تضمین می کند و به طور موثر از ریختن ناشی از افتادگی ناگهانی تسمه جلوگیری می کند.

بهینه سازی طراحی ناودان: اطمینان حاصل کنید که ناودان به اندازه کافی بلند است تا مواد ته نشین شوند و شیب آن باید با زاویه استراحت طبیعی مواد سازگار باشد. صفحات بادگیر باید در خروجی نصب شوند تا از انتقال صاف اطمینان حاصل شود.

کشش وزنی: کشش کافی تسمه را در ناحیه ضربه مواد در حال سقوط برای جلوگیری از لرزش تسمه یا افتادگی لبه تحت ضربه تضمین می کند.

طراحی رزونانس و کاهش لرزش برای فیدرهای ارتعاشی

رزونانس یک خطای جدی منحصر به فرد فیدرهای ارتعاشی است. زمانی اتفاق می افتد که فرکانس تحریک به فرکانس طبیعی سیستم فیدر نزدیک می شود و در نتیجه باعث افزایش شدید دامنه می شود که به طور بالقوه باعث آسیب ساختاری و ترک خوردن پایه می شود.

1. مکانیسم تشدید و خطرات:

رانش فرکانس طبیعی: فرکانس طبیعی تجهیزات تحت تأثیر عواملی مانند وزن مواد، تغییرات سختی فنر و نشست فونداسیون قرار می گیرد. رزونانس زمانی اتفاق می‌افتد که فرکانس طبیعی به دلایل مختلف (مانند شل شدن محرک، آسیب فنر یا چسبیدن مواد به بدنه دستگاه) تغییر کند و به فرکانس کاری نزدیک شود.

خطرات: دامنه کنترل نشده، افزایش صدا، تسریع خستگی یاتاقان ها و چرخ دنده های تحریک کننده و شکستگی ساختار قاب.

2. راه حل های حرفه ای ضد تشدید و کاهش لرزش:

مدولاسیون فرکانس و طراحی جداسازی ارتعاش:

اجتناب از مناطق تشدید: در مرحله طراحی، فرکانس کاری فیدر (به عنوان مثال، سرعت موتور مربوط به فرکانس شبکه 50 هرتز یا 60 هرتز) باید از فرکانس طبیعی تجهیزات جبران شود. نسبت فرکانس طبیعی به فرکانس کاری معمولاً باید از 1.0 دور نگه داشته شود، مثلاً در حدود 0.7 یا 1.3.

جدا کننده ارتعاش لاستیکی: با استفاده از فنرهای لاستیکی یا فنرهای هوا به عنوان عناصر جدا کننده ارتعاش، نسبت میرایی بالاتری نسبت به فنرهای فولادی ارائه می دهند و می توانند به طور موثر انرژی ارتعاش را جذب کنند و دامنه پیک را در طول تشدید کاهش دهند.

تنظیم ویبراتور و وزنه مقابل:

به طور منظم وزنه تعادلی ویبراتور را از نظر شلی یا جابجایی بررسی کنید.

برای فیدرهای ارتعاشی دو جرم یا اینرسی، وزنه تعادل را دقیقاً تنظیم کنید تا از گشتاور تحریک متعادل در هر دو طرف اطمینان حاصل کنید و لرزش جانبی غیر ضروری را حذف کنید.

فونداسیون و نصب: اطمینان حاصل کنید که فیدر روی پایه محکم، تراز و باکیفیت نصب شده است. سفتی پایه ناکافی یا نشست ناهموار نیز می تواند فرکانس طبیعی سیستم را تغییر دهد و رزونانس ایجاد کند.